El sistema HACCP es un método de gestión crucial a nivel mundial para el análisis, control y prevención de peligros que garantiza la inocuidad y seguridad de los alimentos.
La denominación HACCP hace referencia al sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, que se aplica en la industria alimentaria con el objetivo de garantizar la inocuidad de los alimentos, para prevenir posibles riesgos de contaminación que afecten al consumidor final.
Tratándose de un sistema enfocado en la seguridad alimentaria desde una perspectiva integral, HACCP está ligado a estándares internacionales que se aplican en varias fases. Dominar estos procesos requiere de una formación especializada. Es por ello que en la E. P. Newman ponemos a tu disposición la Maestría en Seguridad Alimentaria, un programa orientado al análisis, el control y la prevención.
¿Qué es el sistema HACCP y para qué sirve?
La FDA estadounidense describe a HACCP como un sistema de gestión que aborda la inocuidad alimentaria a través del análisis y control de los peligros biológicos, físicos y químicos.
Entre las fases de evaluación del sistema se encuentran la producción, adquisición y manipulación de la materia prima. Pero no se detiene allí, pues también supervisa la fabricación, distribución y consumo del producto terminado. 1
Por su parte, la FSA británica señala que el sistema HACCP contiene una serie de principios sobre los cuales está basada la gestión de la seguridad alimentaria, identificando cualquier punto de control crítico para eliminar los riesgos o reducirlos a niveles seguros, y manteniendo registros para contrastar el funcionamiento de cada proceso. 2
Diferencia entre HACCP y BPM
Dentro de la industria alimentaria, existe un conjunto de reglas denominado Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que busca garantizar que la comida sea preparada siguiendo estándares de calidad e higiene elevados, para cuidar la salud de los consumidores.
La principal diferencia entre BPM y HACCP es que el primero permite crear un entorno favorable para evitar la contaminación de los alimentos desde su fabricación, mientras que HACCP se centra en el control de los riesgos críticos de manera específica. Ambos son importantes y, en muchos casos, se implementan de forma simultánea.
Origen y evolución del sistema HACCP
Los orígenes del sistema HACCP se remontan a inicios de los años 60, cuando la NASA solicitó a la compañía Pillsbury que produjera alimentos seguros para las expediciones espaciales, con el objetivo de proteger la salud de los astronautas, quienes iban a estar varias semanas sin atención médica.
Para esta iniciativa, en la que participaron miembros de los Laboratorios del Ejército de los Estados Unidos, se impusieron una serie de requisitos, como la identificación de “áreas críticas de falla” y la adopción de buenas prácticas. Con el tiempo, este método se perfeccionó, dando lugar al sistema HACCP.
En la actualidad, las normas HACCP se aplican prácticamente en todos los ámbitos de la industria alimentaria a nivel mundial. Las empresas de este rubro pueden aplicar al certificado HACCP para garantizar su compromiso con la seguridad en toda la cadena de producción.
¿Cuáles son los 7 principios del HACCP?
Para conocer con más profundidad qué es HACCP en alimentos, es necesario abordar los siete principios en los que se basa el sistema.
1. Identificación de peligros
Consiste en recopilar y evaluar todos los riesgos presentes en la producción de los alimentos, como la presencia de agentes biológicos, químicos o físicos. En esta etapa se pueden proponer medidas de control para prevenir o eliminar cada riesgo.
2. Determinación de puntos críticos de control (PCC)
La empresa determina qué peligros en cada etapa del proceso constituyen PCC, con el objetivo de aplicar controles para reducirlos a un nivel aceptable. Se consideran aquellos factores que podrían causar enfermedades o lesiones.
3. Establecimiento de límites críticos
Un límite crítico es un valor máximo o mínimo que se establece para cada punto de control crítico. Se establecen para elementos como temperatura, tiempo de exposición, dimensiones físicas del producto, nivel de humedad, etc.
4. Sistema de monitoreo
Un sistema de monitoreo es una secuencia planificada de observaciones y mediciones, que ayudan a garantizar que un PCC se encuentre bajo control y no se generen desviaciones. En caso de fallos, se deben iniciar las acciones correctivas necesarias.
5. Acciones correctivas
Son procedimientos preestablecidos y documentados, que aseguran que cualquier pérdida de control sea resuelta de manera efectiva. Con las acciones correctivas, se evita que los alimentos potencialmente peligrosos lleguen a los consumidores.
6. Procedimientos de verificación
Son evaluaciones, pruebas y métodos destinados a comprobar la validez de un plan HACCP, asegurándose de que el sistema funciona de forma correcta, tanto a nivel técnico como científico.
7. Sistema de registros y documentación
Apunta a la conservación de todos los documentos y registros generados durante el plan HACCP. Los fabricantes deben mantener esta información completa, actualizada y debidamente archivada.
¿Cómo implementar un plan HACCP?
La Organización para la Alimentación y Agricultura (FAO) indica que se necesitan cumplir doce tareas específicas para desarrollar un plan HACCP.
- Establecer un equipo HACCP
- Describir el producto
- Identificar el uso previsto del producto
- Elaborar el diagrama de flujo de mercancías
- Confirmación in situ del diagrama de flujo
- Identificar y analizar los peligros
- Determinar los puntos de control críticos
- Establecer límites críticos para cada PCC
- Establecer un procedimiento de seguimiento
- Establecer medidas correctivas
- Verificar el plan HACCP
- Mantener un registro
Antes de poner en marcha el plan, es necesario contar con las condiciones operativas y ambientales adecuadas para que la producción de alimentos sea segura.
Podemos observar un ejemplo de plan HACCP en la producción de hamburguesas congeladas. En este caso, se puede determinar si existe algún ingrediente que presente riesgos microbiológicos, o si el equipo garantiza el control de temperatura necesario para mantener el producto en estado óptimo.
Relación entre ISO 22000 y HACCP
Para abordar la seguridad alimentaria, es necesario conocer qué es ISO 22000 y qué relación tiene con HACCP. Se trata de un estándar desarrollado en el 2005 por la Organización Internacional de Normalización, que establece los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad alimentaria.
Aunque su alcance y requisitos son diferentes, tanto ISO 22000 como HACCP buscan mejorar la seguridad alimentaria y proteger a los consumidores. De hecho, la norma ISO 22000 está diseñada para ser compatible con otras normas de gestión, y el sistema HACCP puede integrarse dentro de la gestión de la inocuidad alimentaria de diversas organizaciones.
Importancia de obtener la certificación HACCP
La globalización del comercio en el sector alimentario es una tendencia que va acompañada de algunos retos, y uno de los más importantes es el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria y calidad. En ese sentido, el sistema HACCP permite competir en el mercado mundial, ganar la confianza del consumidor y proteger la salud pública.
Las empresas que cuenten con el certificado HACCP logran una mejora significativa en su reputación, reducen los riesgos de seguridad alimentaria, mejoran su eficiencia productiva y acceden a mejores oportunidades de negocio, evitando posibles multas y sanciones por parte de los entes reguladores.
¿Quién certifica HACCP en Perú?
La aplicación del sistema HACCP en Perú tiene carácter obligatorio para las empresas alimentarias. La capacitación y certificación HACCP está a cargo de entidades autorizadas como Intertek, LSQA, SGS, LL-C, entre otras. Adicional a ello, el plan HACCP debe contar con la validación técnica oficial y auditoría de DIGESA.
Referencias bibliográficas:
1 U.S. Food and Drug Administration (2022, 25 de febrero) Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
2 Food Standards Agency (2017, 21 de diciembre) Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). https://www.food.gov.uk/business-guidance/hazard-analysis-and-critical-control-point-haccp
